Quel est le principe du moulage par injection de moules en plastique?

Les moules en plastique se composent principalement de trois parties : système de coulée, pièces de formage et pièces structurelles. Le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui entrent en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et les produits. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus variables des moules en plastique, nécessitant la douceur et la précision de traitement les plus élevées.
Le système de coulée du moule en plastique fait référence à la partie du canal d'écoulement avant que le plastique n'entre dans la cavité du moule à partir de la buse, y compris le canal d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le canal de dérivation et la porte. Les pièces formées font référence à diverses pièces qui forment la forme d'un produit, y compris les moules mobiles, les moules fixes, les cavités, les noyaux, les tiges de formage et les orifices d'échappement.
1, canal grand public
Il s'agit d'un canal dans le moule qui relie la buse de la machine d'injection au canal ou à la cavité de dérivation. Le haut du canal principal est de forme concave pour se connecter avec la buse.
Le diamètre de l'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0 0,8 mm) pour éviter tout débordement et éviter tout blocage causé par une connexion inexacte entre les deux.
Le diamètre d'importation dépend de la taille du produit, généralement 4-8 mm. Le diamètre du canal principal doit être élargi vers l'intérieur à un angle de 3 degrés à 5 degrés pour faciliter le démoulage des débris du canal.
2, cavité matérielle froide
Il s'agit d'une cavité située à l'extrémité du canal d'écoulement principal pour capter la matière froide générée entre deux injections en bout de buse, évitant ainsi le colmatage du canal ou vanne de dérivation. Si le matériau froid est mélangé dans la cavité du moule, il est facile de générer une contrainte interne dans le produit fabriqué.
Le diamètre du trou de matériau froid est d'environ 8-10 mm et la profondeur est de 6 mm. Pour faciliter le démoulage, le fond est souvent soutenu par la tige de démoulage. Le dessus de la tige de démoulage doit être conçu en forme de crochet en zigzag ou avec une rainure d'enfoncement pour faciliter le retrait en douceur des débris du canal principal pendant le démoulage.
3, canal de dérivation
Il s'agit d'un canal reliant le canal d'écoulement principal et diverses cavités dans un moule à plusieurs fentes. Pour assurer que la matière en fusion remplit les différentes cavités à une vitesse égale, la disposition des canaux séparateurs sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section de séparation ont un impact sur l'écoulement du plastique fondu, la difficulté de démoulage du produit et la fabrication du moule.
Si le débit est égal à la quantité de matière, la résistance du canal d'écoulement à section circulaire est la plus faible. Cependant, en raison de la petite surface du canal d'écoulement cylindrique, il n'est pas propice au refroidissement des débris dans le canal d'écoulement, et ce type de canal d'écoulement doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui est à la fois du travail -intensif et facile à aligner.